To naprawdę zależy całkowicie od tego, co przenoszą sygnały i do czego według producenta są zdolne.

Ogólna zasada jest taka, że ​​należy zachować minimalną szerokość śladu. Jeśli używasz śladów 10 mil, powinieneś również mieć 10 mil odstępów między nimi. Jeśli Twoje ślady przenoszą przebiegi o ostrych krawędziach (np. Fale prostokątne, sygnały cyfrowe, szyny danych) lub wrażliwe sieci (A / D, wejścia czujników lub wzmacniacza operacyjnego), to chcesz zachować większą odległość i być może dodać pierścień ochronny (ślady naziemne) po obu stronach danego śladu.

Jestem (bardzo) szczęśliwym klientem Sunstone; ich proces produkcyjny pozwala mi bez problemu używać śladu 5 mil z przestrzenią 5 mil i mogą zrobić 3/3, jeśli chcesz zapłacić dodatkowo. Ślad o grubości 5 mil to cholernie cienki ślad i prawie na poziomie większości komercyjnych płyt w dzisiejszych czasach, więc nie ma powodu, aby być cieńszym, chyba że masz jakieś specjalistyczne zastosowanie. W przypadku większości moich desek staram się trzymać ślady 8, 12 lub nawet 16 mil, ponieważ są one znacznie bardziej wytrzymałe i łatwiejsze w obróbce, gdybyś musiał zmodyfikować płytkę. Jeśli przewozisz materiały o wysokim natężeniu lub routingu, zrobię ślady tak szerokie, jak mogę sobie na to pozwolić, z perspektywy nieruchomości na pokładzie. Szerokie ślady są dobre.

Widzę z twojego zdjęcia, że ​​wykonujesz ślady między padami komponentów 0603. To nie jest verboten, ale ogólnie jest to coś, czego będziesz chciał uniknąć. Zbyt łatwo może skończyć się mostkowaniem części lutowia do śladu pod spodem (awaria maski lutowniczej) lub uszkodzeniem śladu, jeśli trzeba zdjąć element (np. Odrobina topnika przyklejona pod częścią i skutecznie „przyklejając” ślad do dna Elementu. Ślad z R15 również idzie okropnie blisko pada dla R8, a ślad, który biegnie wokół prawej górnej strony deski, wydaje się być bardzo blisko przelotki. Byłoby mądrze z Twojej strony, aby dowiedzieć się, co jest w stanie zrobić producent płyty i jakie zalecenia (to nie to samo) i zaprogramować to w DRC twojego układu. Jeśli DRC coś sygnalizuje, napraw to. To jest Design For Produkcja (DFM) 101. Jeśli naruszysz DRK, skończysz z większym marnotrawstwem produkcji, a na końcu droższymi płytami. Sunstone jest tutaj naprawdę fajny; zapewniają pliki reguł DRK w formacie orła. Po prostu je ściągasz i używasz.

DRK może być prawdziwym wrzodem na dupie, ale to tak, jakby cię zjeść Twoje warzywa; Twój projekt będzie w końcu lepszy.

Konfigurujesz DRC na niewłaściwym końcu procesu.

Niezależnie od tego, czy ustawisz wartości DRC na rozsądne wartości (dla projektu open source), czy konkretne wartości dla konkretnego producenta, potrzebujesz zrobić to na początku projektu. Następnie okresowo uruchamiasz program sprawdzający DRC podczas projektowania i utrzymujesz go w czystości DRC.

Większość oprogramowania do układania płytek drukowanych, w tym ten, którego używasz, zawiera opcję „automatycznego wymuszania odprawy DRK”. Ta opcja pomoże ci uniknąć kłopotów.

Teraz jesteś na końcu układu, próbując naprawić DRC na końcu. To będzie uciążliwe. Możesz skończyć na ponownym ułożeniu większości tablicy.

Doświadczenie to trudny nauczyciel, lekcje przychodzą po testach.

Odpowiedź Andrew jest idealna do ogólnego routingu.

Jest jeszcze kilka innych aspektów, które warto poznać, nawet jeśli nie są one istotne dla tego zastosowania, to prześwit dla wyższych napięć i niskiego ciśnienia (duża wysokość). EN60065 jest dobrym punktem wyjścia dla wyższych napięć i napięć sieciowych, ponieważ zapewnia minimalne odstępy wymagane dla urządzeń komercyjnych. W ramach jednej z moich poprzednich ról zajmowaliśmy się projektowaniem systemów awioniki, a wymagany prześwit stał się znacznie większy z powodu zmniejszonego ciśnienia powietrza, a tym samym zmniejszonej izolacji między ścieżkami.

Jedną z metod zwiększenia izolacji jest zastosowanie powłoki ochronnej. Ma to tę dodatkową zaletę, że izolacja nie zmienia się w czasie w porównaniu z niepowlekaną płytą, na której osadza się kurz i brud. Kurz i brud zmniejszają rezystancję i mogą prowadzić do zwarć między śladami wyższego napięcia. Stąd wymagania normy EN60065.

Moja własna praktyczna zasada to 3-krotna szerokość śladu między ogólnymi śladami i 5-krotna szerokość śladu dla "hałaśliwych" śladów (zegary itp.)

Należy unikać ostrych kątów, w których ścieżki stykają się z padami; Widzę jeden w pobliżu środka obrazu, a na pozostałej części planszy może być więcej. Mogą powodować problemy w produkcji i brzydko wyglądać.